在石油炼制或烃加工工艺过程中,由于原料本身带有水或者工艺水平过程中,如汽提、碱洗胺处理等工艺过程中进入水等原因，致使介质或产品中不可避免地混入水份。水份的存在，将对工艺效果、工艺设备和最终产品质量造
成不利影响：
◆使催化剂中毒失效
◆危害后续工艺过程，影响后续工艺产品的质量
◆对工艺设备造成危害，如航煤、汽、煤、柴等成品油混浊
因此，在炼化企业中需要投入大量的设备、材料和劳动力来解决烃类介质的脱水问题。
传统的脱水办法主要有重力沉降法、吸附法和纤维堆积聚结法等。
重力沉降法水自身的比重沉降，是目前首先和普通使用的脱水方法。但这种方法只有对直径大于50u m的水珠，并且有足够的停留时间才有效，同时分离罐要求体积较大。而对于直径小于50u m，尤其是直径在1-10u m或更小的水滴，由于在分散体系中极其稳定，用重力沉降法放置若干天也不会出现明显的分离。因此，重力沉降法分离效率很低，对于一些分离效率要求严格的场合，重力沉降法不能满足要求。
吸附法是利用填充塔或干燥塔中的盐、分子筛等干燥剂来脱水。尽管吸附法具有除去介质中的溶解水的优点，但这种方法也具有相当多的缺点：初期投入成本高；干燥剂的用量大，尤其是含水量较高的场合，并且干燥剂的再生费用及更换费用高；吸附效果随介质的温度及流量变化影响大；在使用过程中会发生“搭桥"、“沟流"、“堵塞"、“干燥剂流失"等问题，不适宜于含水量；较高的场合。
传统纤维堆积聚结法则利用玻璃纤维的聚结作用，脱出介质中的游离水。但这种方法的玻璃纤维未经特殊处理，脱水能力及脱水效率低；纤维堆积，结构不合理，纤维易塌落，易受介质中含有的极性表面活性剂污染，聚结作用逐渐丧失。从而影响脱水效果。同时，这种方法后续无分离过程，有些聚结出来但来不及沉降的小水滴仍将随介质一起进入下游，从而影响下游介质的质量。
随着石油化工工业的发展，对烃类介质的脱水技术，无论是在技术的有效性，适用性、经济性等方面要求也越来越高。而上述传统的烃类介质脱水方法在处理能力、工况条件的适用性、脱水能力、脱水效率及运行成本的经济性方面都无法满足石化行业发展的要求。
为此，新乡市利菲尔特滤器股份有限公司运用的聚结分离技术，采用特殊的介质和特殊的结构设计，开发出了水平的聚结分离器。这种新型的聚结分离器不仅脱水效率高，运行成本低，而且可以满足不同复杂的工艺和工况要求。
